[三伊天星产品]

固态半导体MOSFET高频焊管设备

固态半导体MOSFET高频感应加热设备

固态半导体IGBT超音频感应加热设备

固态半导体IGBT中频感应加热设备

晶闸管中频感应加热设备

电子管高频焊管设备

电子管高频感应加热设备

直流调速装置

KPS系列大功率直流电源系列产品

非标淬火机床

空冷器

CNC数控、PLC程控等各种规格标准及非标淬火机床

[CNC数控机床系统介绍]

    CNC数控机床是使用数控系统进行高精度、高效率控制的成套设备,是集机床、计算机、驱动器、电机、自动控制、检测和诊断等技术为一体的自动化设备。其基本组成包括加工程序、数控系统、伺服系统、辅助控制设备、反馈系统及机床本体等。

    数控系统具有极高的可靠性、灵活性、可视性。其过载能力强,定位精度高,可达到0.03毫米以下(机械必须使用高精度部件),配备液晶屏幕显示,零件加工的相关参数均可在利用键盘实时设置,并可储存大量加工程序,不需使用位置开关,任意变更加工参数,加工参数包括加热电源功率、加热及预热时间、冷却时间、工件旋转速度、加热区间位置等。加工程序编程采用国际通用的G代码。简单易学,高中以上水平可在几天内学会操作和编程。

    SIEMENS公司是生产数控系统的著名厂家,其SINUMERIK的802、810系列最为常见。市场上有各种用PLC、OP界面和伺服驱动器搭配的数控系统而其与本世纪最新推出最经济最有竞争力的802C baseline数控系统相比在功能、价格、品质的综合因素上相比大有逊色,802Cbaseline可带三个进给轴,配备8英寸显示界面,全中文显示。系统配置包括数控单元、电源模块、驱动模块、交流伺服电机等。

    该系统将数控单元、操作面板、机床操作面板和输入输出单元集成为一体,结构紧凑,提高系统的可靠性。系统配备+10V接口用于淬火电源功率控制以满足淬火工艺的动态控制要求,用户可直接在零件淬火工艺程序中任意改变加热电源功率。系统配备内置可编程控制器用于机床相关动作的协调控制,采用梯形图语言进行编程,并可直接在液晶屏上检查各个输入输出点状态。数控系统的模块化结构保证了系统的高可靠性。伺服系统是数控系统的重要组成部分,伺服系统的静态和动态性能直接影响到数控机床的定位精度、加工精度和位移速度。伺服电机轴端安装有高精度及高分辨率的旋转编码器进行位移检测,并采用了细分电路以提高分辨率。交流全数字伺服控制的位置控制比较直接在驱动器中完成,位置环、速度环和电流环的控制全部实现数字化,实现了几乎不受负载变化影响的高速响应的伺服系统。数控系统采用各种先进的控制电路以将位置跟踪误差降到最小及自动补偿机械系统的静动摩擦非线性。

    该数控系统的用户存储器可保存有50用户工艺程序,更换产品时直接调出原使用程序即可,从而保证加工零件工艺的一致性。控制软件保存在FLASH存储器中系统不再需要电池。系统配备RS232标准接口可直接相连计算机用于修改参数和备份,最大通讯波特率38400,通讯距离最高至15米。系统配备完善的故障检测及报警功能,系统内及机床各部分一旦出现故障报警系统出现提示,中文显示故障原因。整体机床装备有各种保护开关及器件配合数控系统以保证设备的安全运行。伺服驱动单元与电机的连接均采用SIEMENS专用电缆进行连接,以防止各种干扰信号进入系统。交流伺服电机为高紧凑三相永磁同步电机,与传统异步电机相比,由于同步电机转子具有磁极,在很低的频率下也能运行,所以其调速范围更宽,且同步电机比异步电机对转矩扰动具有更强的承受力。该电机采用电机外壳直接冷却方式而不需外部冷却,具有很高的过载能力。

    本系统具备工作方式转换功能和进给速度转换功能,前者包括手动方式、自动方式、手动数据输入方式、返回参考点方式、增量点动方式等,后者有从0%至120%的进给比率调整,因此调试人员可在多种方式下对机床进行操作,最大限度满足机床手动调整的需要。

    数控系统在机床上的应用大大提高了机床动作的控制精度及运行精度,提高了机床控制的动态性能,淬火程序的编制采用国际标准语言,程序编制简单易学,从而使更换产品工艺参数非常简单。

[PLC程控机床介绍]

    PLC(Programmable Logic Controller)为可编程控制器的简称, PLC控制具有通用性、灵活性强和可靠性高等特点。编程简单易学,利用改变软件参数进行工艺调整,以满足各种不同工件的工艺要求。PLC的使用大大简化了系统电路,各种复杂的逻辑关系均通过软件完成,一个整体控制项目主要由四部分组成:
    ⑴输入装置:按键、传感器、开关、脉冲等;
    ⑵输出单元:继电器、马达驱动器及电磁阀等;
    ⑶PLC;
    ⑷供电电源。

    PLC配备有各种功能显示灯,包括输入各点的单独指示,输出各点的单独指示,PLC运行状况指示,这样使得整个系统的故障查找变得非常容易,从而可以减少停机时间,降低维修难度。并且可以利用编程工具进行动态在线查错及监督程序运行。PLC有两种编程方式,编程板编程和计算机编程,分别使用不同电缆进行编程和软件诊断。

    我公司生产设计的控制系统均使用相关公司的最新产品,例如德国SIEMENS公司S7-200,S7-300系列、日本三菱公司FX2N系列、日本欧姆龙公司,CPM1,C200系列、台湾台达公司DVP ES,EX,SS系列等。其中以台达产品中的CPU版本为最新,最小型PLC也可直接利用网络连接变频器(台达生产),以及PLC可直接互连成网,实现资源共享。

    PLC常用控制功能介绍:

    1、手控/自控功能
    自控系统具有手动控制开/停机功能和程序自动控制开/停机功能,在自动控制开/停机过程中,自控系统将自动检测各种联锁动作功能,以实现设备安全开机或停机,简化操作过程。

    2、综合控制
    对主机部分及其他相关电器设备进行联锁控制,以实现综合保护功能和故障定位功能,满足生产操作规程要求。

    3、工艺流程控制
    利用自控系统优越的参数设置和控制功能,可对生产工艺进行优化,记录于PLC中,并可通过速度—功率闭环控制板直接控制加热功率大小,实现加热功率与运行速度的最佳匹配。(主要应用于在线连续生产的成套设备)

    4、生产工艺管理
    自控系统充分利用PLC的灵活的优越性,可以对不同工件的不同工艺参数和同种工件的不同工艺参数进行分档管理,在更换参数时只需进行一下选择就可完成,不许重新输入参数或查找历史参数可减少调整时间,提高产品产量和产品的一致性。

    5、动态监视
    使用单色或彩色人机界面动态显示系统相关参数曲线,如实时直流功率曲线、直流电流、直流电压等。(需配备人机)

    6、数据管理
    记录历史数据,建立运行数据库,可对用户加工工艺参数等进行归档管理,将历史数据转为档案文件,可随时进行检索并以图形方式进行显示,可制作各种实时报表。(使用带存储卡的人机界面)

    7、报警监控显示
    对主机设备及外围辅助设备进行全方位监控,当设备内部出现异常或外部运行条件发生改变时进行提示或报警,用户可根据报警提示进行相关处理以保证设备正常运转。(需配备人机)
8、具有电子版使用说明和维修指南,方便操作者的学习使用,提高维修人员的对问题及时处理。(需配备人机界面)

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